分离纯化-苏州纳微科技公司-下游分离纯化瓶颈

与上游十多倍生产效率提升相比，下游分离纯化技术进步明显滞后，导致下游工序成为生产瓶颈，抗l体主要生产成本也转移到下游。下游工艺在整个生物制药生产中占据60%以上生产成本，也被认为是需要改进的技术领域。下游工艺---性决定了---的，及---生产效率和成本，也成为生物制药企业的---竞争力所在。生物制药下游生产工艺目的就是把目标药l物分子从复杂发酵液体系中分离出来以满足---纯度及的需求。一方面---部门对生物药的纯度和要求越来越高，另一方面生物分子具有结构复杂，且对外部条件敏感，稳定性差，杂质多，浓度低等特点，下游分离纯化，使得生物药分离纯化的挑战。比如说治l疗用抗l体不仅对含量有严格的要求，还必须去除各种潜在的杂质如宿主hcp， dna，endotoxin， 抗l体---体及降解片段等（表2）。

介质孔径大小及孔隙率对生物分离的影响

除了粒径大小和分布会影响层析介质分离性能外，孔径大小、比表面积及孔隙率也是生物分离纯化介质参数之一。层析分离模式主要是分子与介质表面功能基团作用的结果，层析介质可及比表面积是影响其吸附载量的主要因素，可及比表面积是分子可到达的内孔表面积加上介质外表面积。由于内孔表面积占据整个比表面积的90%以上，而内孔表面积主要由孔径大小，孔隙率来决定。孔径越小比表面积越大，但如果孔径太小，目标生物分子进不去，这样的小孔及其表面积对分离是没有作用的。孔径太大，比表面积也会降低，因此对于不同分子量大小的生物分子，有个的孔径大小，其可及表面积，分离。比如用于抗l生素这类分子量小的生物分子，分离纯化，孔径一般选择小于30纳米以下，而对于抗l体蛋白分离纯化的介质一般选择孔径在100纳米左右，而对于---这种大尺寸的生物体，需要400纳米以上---孔的介质。---孔径介质制备技术难度---，这也是为什么目前没有好的层析介质可以有效分离---的原因之一。